MACCHINE IN EDILIZIA: LA SICUREZZA DEI CARRELLI ELEVATORI TELESCOPICI

Per la versatilità correlata alla disponibilità di attrezzature intercambiabili, oltre alle tradizionali forche per bancali (pallets), nel comparto edile risulta sempre più diffuso l’utilizzo di carrelli elevatori fuoristrada a braccio telescopico.
Si tratta di “un carrello elevatore gommato, con carico (pallettizzato o no) a sbalzo con motore a combustione interna, munito di contrappeso e di un dispositivo di sollevamento a braccio idraulico a sviluppo telescopico, per lo spostamento di carichi pallettizzati o no”. In particolare i carrelli telescopici “fuoristrada”, ossia con 4 ruote motrici, “sono utilizzati nei cantieri perché adatti anche a terreni dissestati o comunque non livellati”. Benché siano macchine con un buon “rapporto tra ingombro del mezzo, portata e altezza raggiungibile”, il loro utilizzo espone i lavoratori a diversi rischi lavorativi e alla possibilità di infortuni.
Si tiene conto in particolare della norma tecnica UNI EN 1459 relativa alla sicurezza dei carrelli semoventi a braccio telescopico. E si ricorda che “la norma UNI EN 1459:2010 non è applicabile ai carrelli telescopici fabbricati prima del febbraio 2010, pertanto le indicazioni di seguito riportate tengono conto in particolar modo della versione precedente della norma, la UNI EN 1459:2000”.

La scheda, si sofferma su vari aspetti correlati ai carrelli elevatori telescopici:
– elementi costituenti: ruote, telaio e stabilizzatori, gruppo rotazione (torretta), braccio telescopico, impianto idraulico, attrezzature intercambiabili, …;
– dispositivi di sicurezza: protezione dall’uso non autorizzato e dall’avviamento involontario; accesso al motore e agli altri vani; valvole di protezione del circuito idraulico; posto di manovra; stabilità longitudinale e controllo del carico, …;
– dispositivi di comando e di controllo.

Ecco, inoltre, i principali fattori di rischio:

– ribaltamento: “il ribaltamento dell’attrezzatura può essere determinato da una serie di cause come: cedimento del piano di appoggio o dei percorsi, ad esempio per la presenza di sottoservizi; posizionamento scorretto degli stabilizzatori, ad esempio per la mancata o insufficiente distribuzione del carico sul terreno; errori di manovra durante la guida; cedimento strutturale, ad esempio dovuto a mancata o carente esecuzione dei controlli, in particolare sui dispositivi di sicurezza; urti del braccio contro ostacoli fissi o mobili. Per prevenire tale rischio occorre verificare i percorsi e le aree di intervento, rispettare scrupolosamente le istruzioni del fabbricante e il registro di controllo ed eseguire le verifiche previste dalla norma; inoltre, il manovratore deve fare uso delle cinture di sicurezza”;
– caduta di materiale dall’alto: il rischio è “dovuto alla movimentazione di carichi o a errate manovre che comportano l’urto del braccio o delle forche contro strutture fisse. La riduzione di tale rischio deve essere perseguita movimentando pallets (bancali) correttamente confezionati in modo che il materiale non possa fuoriuscire; nel caso di uso dell’argano, l’imbracatura corretta dei carichi con adeguati accessori di sollevamento consente la riduzione di questo rischio. In ogni caso, quando necessario, deve essere adottato il corretto uso dei segnali gestuali, o di altri efficaci mezzi, per la comunicazione tra il manovratore e l’aiuto manovratore. Per limitare i rischi di caduta di materiali, il carico trasportato lungo i percorsi deve essere mantenuto ad un’altezza minima da terra. È necessario mantenere le forche ad una minima distanza dal suolo anche durante i tragitti a vuoto, per avere la completa visibilità della strada e per evitare di urtare/agganciare strutture o impianti esistenti (ad esempio cavi e ponteggi)”;
– urti, colpi, impatti, compressione, schiacciamento: “questo tipo di rischio riguarda il personale di assistenza a terra ed è dovuto alle parti mobili della macchina come ad esempio il braccio sviluppabile e le forche. Per prevenire tale rischio è necessario che gli addetti al ricevimento dei carichi, dotati di indumenti ad alta visibilità, siano formati sulle posizioni da tenere nel rispetto delle distanze di sicurezza dal mezzo e dal carico in fase di avvicinamento e deposito; è inoltre necessario che l’operatore del carrello abbia la completa visibilità delle manovre da eseguire o che sia adeguatamente guidato dall’aiuto manovratore con appropriate segnalazioni”;
– cesoiamento, stritolamento: “questo rischio è dovuto alla rotazione della torretta sul telaio, a cui sono esposti i lavoratori di assistenza a terra. Per prevenire il rischio, il carrello deve operare con il girofaro attivo, i lavoratori a terra devono mantenere la distanza di sicurezza dal mezzo ed essere formati allo scopo e il manovratore deve sorvegliare affinché nessuno possa accedere all’area pericolosa”;
– investimento: “risultano esposte a questo rischio le persone eventualmente presenti lungo i tragitti, che devono indossare gli indumenti ad alta visibilità se non risulta possibile transitare lungo i percorsi pedonali. Il manovratore deve segnalare la presenza del mezzo (ad esempio con il girofaro e con il clacson) e deve provvedere affinché possa transitare con piena visibilità”.

By |2014-12-09T12:28:27+00:00novembre 28th, 2014|Sicurezza sul Lavoro|